高清纸箱印刷泛指 80 线柔印版及以上的纸箱印刷，其绝大部分的承印材料为涂布纸，由于其吸墨性能及表面粗糙度与普通纸箱印刷所用纸材的箱板纸、白板纸有着很大的区别，因此在其所出现叠印质量问题的现象、原因和解决方案是不相同的。对于一些新型的塑料瓦楞板箱的印刷，由于其吸墨性能与涂布纸相比极小，其水墨的干燥完全靠挥发，故而其叠印问题与塑料薄膜印刷的叠印问题是相似的。在《普通纸箱叠印不良的原因和解决方案》一文中我们阐述了与叠印相关的一些基本知识和原理，这里不再完整作复述。

 

一. 高清纸箱叠印的基本条件

1. 印版

柔印版是印品再现原稿色彩的基本条件，高清纸箱柔印的印前制版必须注意以下因素：

(1) 做好针对印刷设备的印前测试，得出得出印刷设备上每种颜色的网点扩张曲线、水墨的实 地密度、色相值、网点撞网情况、色序的影响情况、幼细线条的还原、套印误差和印刷工 作压力平衡能力等等测试数据。制版公司可以据此建立起一套针对此印刷设备的色彩匹配 管理系统，如针对网点扩大建立网点补偿曲线等等，来正确确定制版工艺和分色方案。

◼ 测试承印材料的吸墨性能。

◼ 测试网纹辊的线数、载墨量和输墨量及控制精度，是评估供墨能力和精度的重要参数。

◼ 测试柔印设备精度。对于柔印来说，印刷时柔印版的柔性变形是不可避免的，而设备的精 度会对其带来影响。不同的柔印设备有不同的精度，在印品上印刷网点、小字和线条的扩 大程度也不一样，因此在对印版的加网线数确定和四色叠印各色灰度的合理调整时，都要 依据所测试数据考虑印刷网点、小字和线条扩大变形等因素。

◼ 测试水性油墨适印性能，为印版的色彩管理采集准确的数据，以此来作为制版参数调整的 依据。不同厂家的水墨产品，甚至不同批次的产品，由于原材料的差别、配方、水墨调制 和用户对水墨的应用管理等原因， 都会导致水性油墨的色相发生变化，影响印品色相偏差。

(2) 柔印版设计要尽量避免实地叠实地、做到实地叠网点，在针对解决实地如何叠实问题时， 可以采用同色二次印刷、先印网点再印实地的方案。

(3) 要控制叠印的印版网点成色(网点面积)， 四色叠印的网点成色总和(四色总灰度)不要 超过 220%。过高成色的网点叠印，因叠印墨层过厚，不易干燥，会导致叠印不良。

(4) 陷印要做到扩浅不扩深，叠色中的深色不动，保持原来大小，浅色做扩缩处理。扩网点不 扩实地，因为实地能盖住网点。

(5) 柔印版的材质符合高清纸箱柔印要求，印版处理的硬度要均匀一致。做 100 线以上的高清 版选择 2.84 毫米厚度的版材， 2.84 毫米版材的细小网点不容易掉点， 3.94 毫米版材的细 小网点(特别是高光部分)在擦版时很容易掉点。

 

2.  高清水墨

 

高清水墨不同于普通水墨，它是针对高清柔印工艺特点而设计，具有以下特性：

(1) 细度≤5 微米(预印水墨标准),印刷后的网点清晰、颜色鲜艳、图案细腻。

(2) 透明性好，高清水墨采用透明树脂，当浅颜色叠深颜色时， 前面印刷的深色不会因此改变 颜色，反而会更加鲜艳。

(3) 高光泽，印品色彩鲜艳、亮泽。

(4) 高色含量，印品颜色饱满， 内涵丰富。

(5) 低粘度，印刷时不易出现堵网、 糊版和墨杠等现象，图文干净、 版面清洁。

(6) 合适的干燥速度，叠色效果好， 无拖花。

(7) 流平性好，颜色均匀，无露底。

(8) 叠印性能优良，各色水墨间兼容性好，颜色自然、和谐，层次丰富。

(9) 附着好，不掉色。

 

3. 墨量和控制精度

高清纸箱叠印由于涂布纸的吸墨性差，印版加网线数高，印刷网点小，所以对墨量和控制精度 十分敏感。

 

4. 设备精度

高清纸箱叠印对印刷设备精度要求较高，要求有很好的对三个印刷工作压力的调整精度和承印 物的传送精度。

 

本文描述高清纸箱叠印问题的前提是，印前已经做过测试并制版时已经过合理调整和处理、使用高 清专用水墨、墨量控制精度和设备精度都适于高清纸箱印刷。

 

二. 在高清纸箱叠印中的常见问题

在高清纸箱叠印中，作为承印材料的涂布纸其材质紧密光滑，吸墨性小。印在其上面的水墨是如何 干燥的呢?水墨的一部分渗入纸张纤维被纸吸收，另一部分要靠在空气中挥发。涂布纸的叠色印刷色序 是从深色到浅色(黑、兰、红、黄)，一旦由于前印色的墨层厚、印刷速度快或水墨粘度大等因素导致前 色干燥不良， 后印色在叠印过程中就类似“ 湿压湿 ”的印刷状态，这就犯了柔印的大忌，容易出现串色、 鬼影、色偏等印刷缺陷，如果将水性油墨的干燥速度调的过于快干，印刷时还容易出现糊版、堵塞网纹 辊网孔并且也会出现窜色等等问题。

 

1. 叠印窜色:

前印色组的水墨颜色进入后印色组的水墨或光油中，导致后印产品的印刷面污染。

 

2. 叠印鬼影：

在不应该出现特定图像的印刷区域出现其模糊虚影。

鬼影的现象有两种，一种出现在同一色上、另一种是前印色的图文轮廓出现在后印色中，实际 上也是窜色的一种现象。

 

 

3. 叠印偏色 (色相差异) ：

在印刷过程中，由于不同色组的墨量、印刷压力过大或过小，导致叠印各色组网点的面积改变， 使叠印后的色相和层次出现与标准不符的现象。

 

 

4. 叠印糊版：

印版的网点或者色块、线条和文字边缘出现多余的油墨，导致印品网点搭接、图像模糊或脏污， 还会导致局部叠色图案的颜色变深。

 

 

5. 网纹辊的网孔堵塞：

水墨的干燥速度过快或网纹辊得不到及时清洗和清洗不干净、突发的机械和电气故障造成停机 等原因，导致网纹辊上的水墨因干涸而堵塞网孔，影响网纹辊的传墨量。

 

 

三. 高清纸箱叠印中常见问题的原因和解决方案

1. 叠印窜色的原因和解决方案

(1) 叠印窜色的原因

我们都知道，理想的柔印叠印应该做到湿压干的印刷方式，待先印的水墨固着在承印物上 并已接近干燥时，后印色水墨才叠印其上，这样，后印色水墨才能有效的叠印在前印色水 墨上面。那么窜色是如何造成的呢?

◼ 前色水墨干燥不充分

 

 

对柔印卷筒纸预印来说，柔印机带有有效的干燥设施， 一般能够保证实现叠印的湿压干。

对于高清纸箱后印设备，虽然有的也会配备干燥设施， 但由于在高速印刷时，干燥时间还 是不充分，前印色干燥程度往往不能达到高速度印刷时的叠印要求。在叠印时，未干燥的 前印色水墨就会被带入后印色印版的水墨中，污染了后印色。同时又带入网纹辊，随后转 移到印版上，通过印版印刷到承印物上，导致窜色现象。一般情况下，高清纸箱印刷的色 序都是由深至浅，窜色现象是前印的深色窜入后印的浅色，所以会对印品品质造成影响。

◼ 前印色水墨墨量过大

前印色水墨的墨量过大会导致印刷网点的墨层增厚，同样使水墨不能充分干燥，造成窜色。

 

 

柔版预印机色组的网纹辊会根据产品印刷需求， 由不同线数和载墨量的网纹辊组成，如果 选择过低线数和大载墨量的网纹辊进行高成色网点叠印，就会因墨量过大导致干燥不充分 而造成窜色现象。

刮刀压力异常，会使网纹辊的输墨精度降低，局部墨量过大的印刷区域会同样因印刷网点 的墨层过厚，导致水墨干燥过慢、造成窜色。

纸箱后印设备网纹辊配置不合理也会导致叠印色组的墨量过大。

◼ 水墨过分快干

 

 

水墨过分快干也会出现窜色现象。快干的水墨印在涂布纸上很容易被后印的印版粘下来， 再次带到网纹辊上， 由于快干性的水墨在网纹辊表面的流动性和复溶性差，就会造成窜色、 鬼影现象。

(2) 叠印窜色的解决方案

◼ 调整水墨的性能。

A. 叠印水墨前印色的粘度要低于后印色，水墨粘度高会使印刷墨层变厚，从而导致水墨不 能及时干燥而出现窜色、鬼影现象。

B. 叠印水墨的干燥速度要从前印色往后逐渐减慢。确保在一定印刷速度条件下，在印后印 色水墨时，前印色水墨已经达到初干，并且网点和文字周边没有积墨现象。

C. 适当提高水墨的复溶性能以改善网纹辊表面水墨的流动性。

D. 确保水墨的色含量符合高清水墨要求，如果低色含量的水墨需要调低粘度，印刷颜色就 会变淡。

◼ 对于预印，要合理选用前印色水墨印刷色组网纹辊的线数和载墨量， 确保前印色输出的水 墨墨量符叠色印刷的要求。

对于纸箱后印，网纹辊难以轻易更换，在设备选用时就需要依据印品要求来评估网纹辊的 线数、载墨量，还有输墨量的宽容度 (包括刮墨精度与可调整范围) ，必须能满足所印刷 产品的需墨量上限 (大色快印刷)和下限 (印版网点线数和最小网点) 。

◼ 检查刮墨精度， 防止刮刀磨损或调整不当使墨量增加，导致减缓水墨的干燥速度。

◼ 调整易窜色色组间的间距，采取隔一组或多组的距离来增加干燥时间。

◼ 光油导致的窜色，选择对水墨溶解力低的光油。

◼ 有条件的情况下改善印刷设备的干燥能力。

◼ 有条件的可以利用纸板生产线下线时的热纸板进行叠色印刷，帮助水墨干燥。

◼ 降低印刷速度，使前印色有足够的干燥时间。

◼ 根据吸墨性能合理选择承印材料。高清纸箱柔印的存印材料基本上是轻涂纸， 不适宜重涂 纸， 目前国内比较适用于高清水印的轻涂纸厂家有：世纪阳光、吉安纸业、玖龙纸业等(吸 墨性能好、不掉粉、表面平整光滑、颜色均匀、耐高温等特点)。

2. 鬼影的原因和解决方案

(1) 鬼影的原因

柔印的鬼影有两种，一种是出现在同一色组上的鬼影，另一种是在后印色图文上出现前印 颜色图文轮廓，其实际就是前印色窜入后印色现象的一种。

◼ 第一种鬼影是由于印刷时网纹辊局部供墨不一致，使印版局部墨量大小不一，因此印品出 现局部颜色深浅，主要出现在柔版预印。

在卷筒纸预印时，当印版图文重复周长小于网纹辊周长时，容易出现此类鬼影，即印品上 色块或图文局部区域的颜色饱和度发生变化，颜色出现深浅，尤其是印深色更为明显。而 显现颜色浅的那部分的图文轮廓是整个图文轮廓的局部。这种鬼影是出现在同一色组上的， 要在印了几个图文重复周长后，鬼影开始出现。 由于网纹辊上给印版图文上传墨的位置是 顺着圆周不断位移的， 这时网纹辊表面上一次印刷没有和印版图文接触传墨过的区域和与 印版图文接触传墨过的区域，虽然又同时通过刮墨腔上了一次墨， 但网纹辊上这两个区域 的墨量就有差异了，没与印版接触传墨的区域的墨量会大于上一次传过墨的区域， 印到纸 上的颜色就有深浅了， 并且颜色浅的轮廓就是图文的轮廓。 由于网纹辊与印版图文相对应 的位置会因印版图文重复周长与网纹辊周长的比例影响而不断移动，鬼影的位置也会相应

变化，如果正好是公倍数或间隔不大的话，鬼影位置会相对变化不大。 当印版图文重复周长大于网纹辊周长时，鬼影不易出现。

◼ 第二种鬼影的出现，是前印色水墨未干时印后印色，前印色图文轮廓的颜色显现在后印色 的图文上，这是是前印色窜入后印色的一种窜色现象。

 

 

当前印色未干，印刷后印色时，后印色印版会将承印物上的前印色图文上的水墨带入后印 色印版的图文上，随后带入网纹辊， 由于网纹辊的直径往往小于印版辊直径，同时高清水 印的色序是由深至浅排列，网纹辊上的深色前印色又随机转印至后印色柔印版图文上，随 后与后印浅色的图文一起转印至后续的承印物上，导致后续印品出现鬼影。这种鬼影其实 是前印色窜入后印色所致。

(2) 鬼影的解决方案

◼ 针对第一种鬼影，可以调整水墨干燥速度，提高水墨的复溶性，可适当添加慢干剂，使水 墨在网纹辊表面易于流动和流平， 以消除在网纹辊上的印版图文轮廓痕迹，达到消除鬼影 的目的，可能的情况下，选择网纹辊的周长大于印版图文的重复周长。

◼ 第二种鬼影的解决方案主要是解决前印色水墨的墨量和干燥问题。(参照窜色的解决方案)

A. 合理选择前色水墨印刷色组网纹辊的线数和载墨量。

B. 检查刮墨精度。

C. 调整水墨性能。

D. 调整易窜色色组间的色序，采取隔一组或几组的距离来增加干燥时间。

E. 有条件的可以利用纸板生产线下线时的热纸板进行叠色印刷，帮助水墨干燥。

F. 有条件许可的情况下，把易窜色的图文色改成专色后印。

G. 冬天当室内温度低于 5 度时，有条件许可的情况下 ，设备上可增加水墨恒温系统， 对减少窜色、鬼影会有很大的帮助。

3. 偏色的原因和解决方案

偏色就是印品图文的色彩偏离原稿的色彩，这里不讨论制版质量问题，我们讨论在确认制版打 印稿和印刷打样都符合原稿要求的前提下，在印刷作业中出现的偏色问题。

(1) 导致偏色的原因

◼ 印刷时由于网点扩大或变形而造成偏色。

众所周知，印品图文的色彩是由色块、线条以及不同面积的网点通过 C (青) 、M (品红) 、 Y (黄) 、K (黑) 3 原色加黑色叠印而成，不同面积的 4 色网点按各种不同比例相组合叠 印，在印品上就呈现出绚丽多彩的各种色彩。 由于柔印版网点的材料特性，在印刷过程中 其能在平整度稍差的承印物表面印刷的特点的同时，也带来了其印刷网点易变形和扩大的 缺点，这就导致各原色网点比例发生改变，色彩也就变了。

在叠色中，浅色的 (如黄色) 印刷网点扩大和变形要比深色对偏色的影响相对比较小，黑 色的影响最大。

不同颜色的网点扩大或变形对色偏的影响不一样，黑色的容易使印品的叠色版面发暗变深; 品红色的会偏红，而青色则会偏蓝。当多色组出现网点扩大或变形，品红和青色会偏紫色，

品红和黄色会偏橙色，青色和黄色会偏绿色。

造成印刷时网点扩大或变形的原因：

A. 叠印色组局部或全部的网纹辊载墨量过大或不合理、不均衡。

B. 叠印色组局部或全部的刮墨压力不正常。

C. 叠印色组局部或全部的印刷压力过大或不均。

D. 水墨性能与印刷条件不匹配，或在使用过程中由于过长时间循环和受环境温度和湿度影响 已经发生变化。

E. 印刷设备的精度差。刮墨、传墨和压印等三个印刷压力控制不稳定。

F. 印刷衬垫上有墨渣，或使用时间过长出现老化，弹力不均匀、厚度不均匀的衬垫，

G. 印前没有考虑印刷时网点受压后的变形量(一般情况下的变形量为百分之五)

H. 网纹辊堵塞严重也会因墨量减小而造成偏色现象。

I. 承印物表面局部烫伤会造成吸墨性不均匀一致。(印刷出现排骨纹现象，部分是纸板楞峰烫 伤严重所致)。

J. 压印辊表面粘有墨渣、异物没有清理掉，使局部印刷压力增大，导致网点变形扩大。

◼ 叠印不良造成的偏色

如前面所述，当叠印处于湿压湿时，就会导致叠印不良。对于高清纸箱印刷，色序是由深 至浅，第一色总是能印实，而后印色很难附着上去，所以后印色常常叠印不实，印刷网点 的色密度就变小了，而且叠印不实的程度不一，如果还导致窜色，偏色现象就更严重了。

一般通过印前系统测试获得数据后，在确定制版方案时会考虑叠印不良状态下的色彩管理 和印刷色序，所以印刷时不能随意改变色序。 由于叠印的第一色总是印刷最实，所以一旦

改变色序，偏色的方向会随着叠印第一色的颜色发生偏色。

导致湿压湿的原因和前述窜色的原因基本一致。

(2) 偏色的解决方案

排除叠印偏色的解决方案还是从以下几个方面排查调整：

◼ 网纹辊的线数和载墨量。

◼ 刮墨精度和刮刀选择。

◼ 水墨性能。

◼ 检查衬垫，更换优质衬垫。

◼ 检查承印纸板表面，更换成没有烫伤和吸墨性能更好的纸板。

◼ 检查并清洗堵塞的网纹辊。

◼ 没有条件的情况下只能降低印刷速度。

◼ 检查压印辊表面是否粘有墨渣异物，及时清理。

 

4. 叠印糊版的原因和解决方案

糊版现象是高清纸箱印刷最易出现常见问题，一旦出现糊版，就要停机擦版，影响生产正常进 行，非常烦人。糊版现象用放大镜可以清晰的看到是印刷网点搭接、色块线条和文字边缘出现 水墨毛边。

 

 

(1) 导致高清纸箱叠印糊版现象的原因

◼ 水墨的墨量过大，造成印刷网点扩张搭接。

 

 

◼ 网纹辊与印版辊之间的传墨压力过大，把水墨挤到了柔版网点、色块、线条和文字轮廓的边缘。

 

 

◼ 由于涂布纸吸墨量小，过大的印刷压力，同样会把把水墨挤到了柔版网点、色块、线条和 文字轮廓的边缘。

 

 

◼ 水墨的性能与印刷条件不匹配或性能发生了变化。如水墨粘度过高会造成糊版现象;为了 解决前印色干燥问题，常常会把水墨调整的过于快干，水墨容易在印版上干燥堵塞糊版。

 

 

◼ 一些纸箱后印设备的色组间的干燥系统的热风会导致印版表面的水墨加快干燥而造成糊 版。

(2) 叠印糊版现象的解决方案

◼ 检查并合理选择网纹辊的网线和载墨量

◼ 合理调整刮墨、 输墨和压印等三个印刷工作压力。

◼ 合理选用刮刀，保证刮墨精度。

◼ 调整水墨性能 (干燥速度、粘度、复溶性能等等) 。

5. 网纹辊的网孔堵塞的原因和解决方案

(请参阅电子书中的“传墨网孔的堵塞原因和改善方法”)

(1) 网纹辊的网孔堵塞的原因

◼ 因为高清纸箱印刷为了解决前印色干燥问题，往往会把水墨调整的过于快干，结果导致网 纹辊由于水墨干燥过快而堵塞网孔。

 

 

◼ 一些纸箱后印设备的色组间的干燥系统的热风传导，会导致网纹辊表面的水墨加快干燥。

◼ 刮刀与网纹辊的压力过大造成刮刀磨损加剧，导致网纹辊堵塞。 网孔内干凅水墨中的塑料 刮刀磨损产生的塑料微粒、金属刮刀磨损产生的金属微粒、承印纸板上的纸毛纸灰、分切 刀产生的磨屑和环境中的尘埃微粒等带入水墨，使水墨更易堵塞网孔和难以清洗。

 

 

◼ 每次更换水墨和停机后没清洗彻底，使网孔底部的干涸水墨日渐累积堵塞。

◼ 机械、电气故障造成网纹辊停止运转，没有及时回墨和清洗，导致网孔水墨干凅堵塞。

 

 

(2) 网纹辊的网孔堵塞的解决方案

◼ 根据工厂的产品结构、印刷机的性能、印刷速度等选择适合自身印刷条件的水墨;

◼ 建立适合企业实际印刷条件的水墨技术标准及维护使用的管理规范;

◼ 建立在供墨循环系统中进出口的有效过滤设施，清除水墨中的墨碴、沙粒、纸毛等杂质;

 

 

◼ 每次更换水墨和正常及非正常停机后，都做到对网纹辊进行彻底清洗。

◼ 检查并排除后印设备的色组间干燥系统中热空气传导影响网纹辊的表面。

 

四. 总结

高清纸箱叠印不良的问题是个系统问题，承印材料、印版、水性油墨、墨量和控制精度和设备精度 等都要遵循和满足高清纸箱叠印的特殊要求。

1. 承印材料要选用吸墨性能佳、耐高温、不掉粉等性能稳定的轻涂纸。

2. 印版要在印前测试数据的基础上合理调整。

3. 水性油墨要使用高清水墨，水墨的适印性能调整要符合在理想的印刷速度下实现湿压干的印刷方 式。

4. 供墨系统要符合能稳定的提供高清纸箱叠印所需的墨量、控制精度。水墨使用得到及时和合理的 维护调整，水墨性能实现持续稳定。

5. 印刷设备的各工作精度要满足高清纸箱柔印要求。

6. 最重要的是要建立完整和健全的高清纸箱柔印工艺管理规范，并能得到有效贯彻执行。

总之，在高清纸箱柔印工作前要认真做好以上几方面工作，当出现高清纸箱叠印不良问题时，要按 照现象按本文所分析的成因进行排查，找准源头对症下药，就必然能减轻和消除高清纸箱叠印不良问题。